Reducerea consumului de hârtie pentru umplerea golurilor din cutii nu înseamnă doar costuri mai mici cu materialele. O soluție potrivită poate simplifica procesul de ambalare, reduce timpul de lucru al operatorilor și oferi o protecție mai bună produselor în timpul transportului.
Acest studiu de caz prezintă rezultatele obținute de un distribuitor de piese auto care a evaluat o nouă soluție pentru umplerea golurilor din cutii, în cadrul unui test comparativ realizat de KangooPack.
Provocarea clientului
Compania distribuie piese auto și pregătește comenzile în 15 posturi de ambalare.
Înainte de implementarea noii soluții, operatorii utilizau carton tocat pentru umplerea golurilor din cutii. Deși această metodă reutiliza cartonul disponibil, genera praf și reziduuri care contaminau produsele ambalate și au dus la reclamații din partea clienților.
În plus, procesul presupunea o activitate suplimentară. Un operator trebuia să toace zilnic cartonul necesar ambalării, ceea ce însemna timp consumat și un flux de lucru mai puțin eficient.
Clientul căuta o soluție care să ofere o protecție mai bună produselor și să simplifice procesul de ambalare.
Evaluarea procesului de ambalare
Consultantul KangooPack, Valentin Bordas, a realizat un test tehnic gratuit direct în depozitul clientului.
În cadrul evaluării au fost analizate:
- modul de umplere a golurilor din cutii;
- nivelul de protecție oferit produselor;
- consumul de material;
- modul de lucru al operatorilor;
- timpul necesar procesului de ambalare.
Pe baza testelor, KangooPack a propus utilizarea unei soluții automate pentru producerea padurilor din hârtie.
Soluția implementată
Testele au fost realizate cu echipamentul Ranpak FillPak Trident Mini, destinat aplicațiilor de umplere a golurilor din cutii.
Echipamentul produce paduri din hârtie cu o formă tubulară, care captează aer în interior și utilizează rezistența naturală a hârtiei pentru a proteja produsele în timpul transportului.
Operatorii pot utiliza echipamentul atât în modul presetat, cât și în modul acționat prin pedală, în funcție de dimensiunea cutiei și de cantitatea de material necesară.
Un alt avantaj este posibilitatea producerii padurilor direct în cutie. Astfel, operatorul reduce numărul de operațiuni necesare în timpul ambalării și poate pregăti comenzile mai rapid, în special în perioadele cu volum ridicat de lucru.
Rezultatele obținute
Testele au fost realizate în condițiile reale de lucru ale clientului și au comparat soluția KangooPack cu o soluție alternativă disponibilă pe piață.
Rezultatul: consum de hârtie redus cu aproximativ 30%.
Pe lângă reducerea consumului de hârtie, clientul a obținut și alte beneficii:
- eliminarea cartonului tocat din procesul de ambalare;
- eliminarea prafului și a reziduurilor care contaminau produsele;
- eliminarea operațiunii zilnice de tocare a cartonului;
- un proces de ambalare mai rapid;
- mai puține operațiuni pentru operatori;
- o protecție mai bună a produselor în timpul transportului.
În urma testelor comparative, clientul a ales soluția KangooPack.
Ce putem învăța din acest studiu de caz
Acest proiect arată că optimizarea procesului de umplere a golurilor din cutii nu înseamnă doar reducerea consumului de materiale.
Prin alegerea unei soluții validate prin teste comparative realizate direct în depozitul clientului, compania a obținut:
- aproximativ 30% reducere a consumului de hârtie;
- eliminarea cartonului tocat din procesul de ambalare;
- eliminarea prafului și a reziduurilor care murdăreau produsele;
- eliminarea unei operațiuni zilnice din fluxul de lucru;
- un proces de ambalare mai rapid;
- o protecție mai bună a pieselor auto în timpul transportului.
Dacă vrei să afli dacă procesul tău de ambalare poate fi optimizat, echipa KangooPack poate realiza o evaluare tehnică gratuită și teste comparative direct în depozitul sau fabrica ta.
